第一种：常见的周期性泄漏。
（1）泵转子轴的轴向窜动量大，辅助密封与轴的过盈量大，动环不能在轴上灵活移动。在泵翻转时，动、静环磨损，得不到补偿位移。
对策：在装配机械密封时，轴的轴向窜动量应小于0.1毫米，辅助密封与轴的过盈量适中，在保证径向密封的同时，动环装配后保证能在轴上灵活移动（把动环压向弹簧能自由弹回来）。
（2）密封面润滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。
对策：油腔内润滑油油面高度应高于动、静环密封面。
第二种：由于压力产生的泄漏。
（1）高压和压力波造成的机械密封泄漏。由于弹簧比压力及总比压设计过大，密封腔内的压力超过3兆帕时，会使密封端面比压过大，液膜难以形成，密封端面磨损严重，发热量增多，造成密封面热变形。
对策：在装配机械密封时，弹簧的压缩量一定要按规定进行，不允许过大或过小；高压条件下的机械密封应采取措施，为使端面受力合理，可采用硬质合金、陶瓷等耐压强度高的材料，并加强冷却的润滑措施。
（2）真空状态运行造成的机械密封泄漏。泵在起、停过程中，由于泵进口堵塞，抽送介质中含有气体等原因，有可能使密封腔出现负压，进而引起密封面干摩擦。
对策：采用双端面机械密封，这样有助于改善润滑条件，提高密封性能。
第三种：由于介质引起的泄漏。
介质中颗粒、杂质进入密封面，使密封失效；动、静环辅助密封由于受介质中弱酸、弱碱腐蚀，失去应有功能。
对策：保证下端盖、油室的清洁度，对不清洁的润滑油禁止装配；机械密封油腔内油面线应高于密封面；根据不同介质选用不同结构的机械密封，如对腐蚀性介质、橡胶件应选用耐高温，耐弱酸、弱碱的氟橡胶，在固体颗粒容易进入的位置选用碳化钨，对碳化钨摩擦的机械密封。
第四种：因其他问题引起的机械密封泄漏。
机械密封存在设计、选择、安装等不合理的地方。
对策：弹簧压缩量误差应在±2毫米之间，过大则增加端面比压，摩擦热量过多，易造成密封面热变形和加速端面磨损；过小则动、静环端面比压不足，不能密封。安装动环密封圈的密封压盖（或壳体）的端面应倒角并修光，以免装配时碰伤动、静环密封圈。