（3）条形码的编码方案
零件号可能有两种选择：一种是使用ERP（企业资源计划）中的物料代码，另一种是使用GT（成组技术）编码。使用ERP物料编码的优点是能与生产计划衔接，便于生产管理；缺点是对零件的特征表达不充分。使用GT编码的优点是对零件的特征表达得很清楚，缺点是不能与生产管理共享代码。批号由批次和顺序号组成。零件号和批号的组合反映了同种零件的不同个体。辅助号作为备用，例如表达工序。托盘号由托盘种类和编号组成。当托盘中的物料种类改变时，则将原条形码的活动段抽出，插入相应的新的活动段。当物料由一种托盘转换到另一种托盘时，可将原条形码活动段与物料同时移置到新的托盘上。扫描方向由左至右。
活动段和固定段分别设有条形码的起始符及结束符。条形码最好用透明塑料封装。
（4）条形码物流管理系统
毛坯从毛坯平面库中取出，置于储运托盘中，并将相应的条形码活动段插入条形码夹持器中，用扫描器扫描全部条形码，则物料信息与托盘号自动输入物流工作站的数据库。在物流工作站的指挥下，堆垛机自动将托盘运到在线立体仓库预定的货位上存储起来。同时，在物流工作站指挥下，堆垛机从指定货位上取出储运托盘及工件置于仓库缓冲站上。在自动定位器的作用下，使托盘的放置位置符合AGV移载时的精度要求。AGV再将托盘取出放置在装夹工作站的工作台上。当然也可以用人工代替AGV完成此动作，将整个托盘从仓库缓冲站上取出或者仅从托盘中取出部分物料。不论怎样出库，均需要用光笔等条形码输入设备扫描储运托盘上的条形码，以修改库存记录。物料在装卡工作站安装到加工托盘上，同时将相应的条形码活动段插入加工托盘上的条形码夹持器内，扫描条形码，则通过装卡工作站将物料信息传输到单元控制器，此后物料就在计算机的跟踪管理之下。在物料加工过程中，每更换一次托盘均需在装卡工作站重复上述扫描条形码的过程，使物料随时与当前的托盘号相对应。毛坯完成全部加工工序并变为成品后，在装卡工作站从托盘上拆下，贴上成品条形码。扫描此条形码，则将成品信息输入物流工作站的数据库，重要零件的信息长期保存，以便对产品质量进行跟踪分析。
（5）条形码译码器
条形码译码器有多种译码方式，比较简单和常用的码是Code39，该译玛器采用独有的阈值设置原则：以字符（9个元素）为译码单位，这样能大大消除由于扫描速度不均匀而引起的错位；条、空的阈值分别设置，以消除条形码印刷时油墨扩张或缩小而使条、空元素宽度不相等所引起的错误。这种阈值设置原则提高了首读率（FRR——First Read Rate），并降低了误码率（SER——Substitution ErrorRate）。
4.4.4作业计划和控制
4.4.4.1制造全过程的生产管理
狭义地说，制造是指零件加工和产品装配过程；广义地说，制造是指从市场出发，经过设计、原材料投入、加工、装配到产品进入市场的全过程。
其中，设计、加工、装配一般又称为制造工艺过程。由于产品及制造过程的综合性，制造过程又分为：
（1）基本制造过程：是指直接将生产对象转换为产品的制造过程。
（2）辅助制造过程：是指为保证基本生产过程正常进行的各种辅助产品的生产过程，例如工艺装备的加工等。
（3）制造服务过程：是指为基本制造过程和辅助制造过程中各种生产活动服务的过程，例如采购等。
（4）附属产品制造过程：是指在制造本系统主要产品的同时，一些附属产品的制造过程。
制造系统的生产管理是指对制造过程的管理。其中，对上述基本制造过程的管理称为狭义的生产管理；而对包含基本制造过程、辅助制造过程、制造服务过程和附属产品制造过程在内的全过程的管理称为广义的生产管理。
生产管理的内容可以概括为生产过程的组织和对生产过程运行的计划、调度、协调、控制。狭义制造系统的生产管理是对物料、人力、设备等生产资源的管理；广义的生产管理除了管理生产资源外，还包括对市场（销售市场、供应市场）、财务（资金来源及支出）、成本（各种资源的最小投入）和工程设计（产品、工艺的设计及工程设计变更）等环节的管理。实际上，广义的生产管理就是对整个企业的管理。
在第4.2节中介绍的就是广义制造系统的生产管理。
（1）决策层
决策层的目标是根据市场预测结果来确定企业在未来的某一时期（例如几年）内的经营方向、经营目标、经营策略及决策等，以指导制造系统的结构调整、流程重组、技术改造等，最后产生生产大纲或者主生产计划（MPS）。
（2）管理层
管理层的目标是制定具体的制造和采购计划，以满足MPS提出的生产目标。
在确定生产作业计划之前必须先考虑物料需求和能力需求，并制定具体方案来满足生产对于物料和能力的需求。在企业信息化工程中，提倡制定MRP（物料需求计划）和CRP（能力需求计划）。管理层的输出是车间能够实际操作的加工订单。
（3）操作层
操作层的目标是执行管理层下达的加工订单，即通过生产作业计划将上层下达的加工订单分解为可执行的工序计划。当计划实施过程中实际情况与计划有偏差时，采用相应的控制手段进行调整，使偏差缩小。操作层采用的生产调度方法根据生产模式或生产组织形式而定。典型的车间管理模式有车间任务型生产（推式）和流程式生产（拉式）。推式生产的工作原则是由前一工作岗位（例如上道工序）的任务驱动后一工作岗位的工作；拉式生产的工作原则是用后一岗位的任务来拉动前一岗位工作。MRP是支持推式工作的技术，而准时制（JIT）是支持拉式工作的技术。
4.4.4.2车间计划调度和控制
车间接受了MRP（或生产部）下达的加工订单后，需要对车间的资源进行合理计划，以保证加工订单按时完成；如果不能完成，也要把信息反馈到上级管理层。
车间计划调度和控制的目标是通过对物流的合理组织、调度和控制，缩短产品的制造周期，减少在制品，降低库存，提高生产资源（特别是主要设备）的利用率，最终达到提高劳动生产率的目的。
从功能方面看，车间计划调度和控制比MRP有更具体的目标，那就是减少工件在制造系统中的“空闲时间”。研究表明，在中小批量自动化制造系统中，工件在系统中的通行时间（leadtime或throughput）主要由4部分组成：加工准备时间、加工时间、排队时间和运输时间。其中，加工时间只占整个通行时间的5%左右。
这就是说，工件在系统中大量无效的通行时间是导致在制品增加、从而引起系统效益降低的根本原因之一。车间计划调度和控制的任务就是要研究减少这95%的空闲时间的方法、技术和手段。
从广义的角度看，车间计划调度和控制的功能由以下3个方面组成：
（1）生产作业计划
在MRPⅡ（或ERP）下达的月、旬或星期生产作业计划（production planning）的基础上，根据车间各种资源的实时状态数据，制定具体的（工序级）生产作业计划。
该计划将确定在规定的计划期内各种制造设施的具体使用情况、每日/每班内加工的工件种类及数量等。生产作业计划包含的功能有：车间生产任务的最佳分组（批），生产任务的最优负荷平衡，生成系统资源需求计划。
（2）生产调度
生产调度（production scheduling）是指在生产作业计划的基础上确定生产任务（例如工件）进入生产系统的顺序以及系统在运行中各种制造资源的实时动态调度。一般又将生产调度分解为生产任务（例如工件加工）的静态排序、动态排序和资源实时动态调度3个子问题。静态排序又称为离线排序（off-line sequencing），是指在系统运行之前预先确定每个“任务”（例如工件）进入系统的先后次序。动态排序又称为在线排序（on-line sequencing），是指系统处于运行过程中，对系统内的被加工任务进行实时再调度的功能。生产任务在系统内的流动是靠系统资源的运动来实现的，这些资源包括数控机床或加工中心、物料储运设备、刀具、夹具、机器人或机械手、操作员等。当系统不能完全保证在适当的时间为生产任务提供所需要的资源时，就需要在系统运行中对系统资源进行实时调度，以保证生产任务所形成的物流是“平滑”的物流。
（3）生产活动控制
由于实际系统在运行中总会出现各种随机扰动，从而使系统的实际状态与计划状态之间产生偏差。制造系统生产活动控制（productiona ctivity control）的目的就是利用反馈控制的原理校正这种系统状态的偏差，使系统内的物流和系统资源利用等尽可能与生产计划和调度所期望的状态相吻合。生产活动控制的具体功能包括：系统实时状态数据采集、数据分析、生产活动控制的决策支持。
4.4.4.3准时制生产控制的原理
准时制（JIT）由日本丰田汽车公司于1953年开始研究，并于1962年在全公司范围内推广。通过JIT的实现手段——看板（kanban）管理来组织生产，可使整个制造过程中的在制品和原材料库存量得到有效控制，制造过程中使用的工件或原材料可按需要的数量、在恰当的时候、到达合适的加工或装配地点，从而达到使库存最小的目的（理论上实现零库存）。因此，JIT也称为“零库存”管理。库存减少可以减少资金占用，从而达到提高生产率、降低产品成本的目标。JIT对制造业组织管理而言，是对福特汽车公司的流水作业线生产方式的重大发展，仍然是工业经济社会的产物。
JIT是一种制造企业生产管理的运行策略，它与其他生产管理系统（例如MRPⅡ）不同的是，没有通用的商品软件可以从软件市场得到。企业实施JIT主要靠根据JIT的要求对制造系统的改革。
JIT是一种“拉”式（pull）生产订单系统。传统的生产管理按“推”式（push）系统方式组织生产，即生产按预先制定的生产计划进行，当一道工序加工完成后，工件被送到指定地点等待下一道工序，这时工件实际上处于在制品库存状态。因此，库存总是一个难以把握的问题，也是成本难以下降的原因之一。按照JIT原理组织生产，前一道工序的库存量不是由预先制定的生产计划确定，而是当后一道工序发出请求（也称为订单，order）后，前一道工序才开始组织生产或者供货。也就是说，所有物料的加工（采购）只有在需要时才进行。因此，同“推”式系统相比，“拉”式系统的库存量极小，理想状态应该为0。JIT极小化库存的结果，一方面使库存控制环节简化，另一方面由于工件等待时间减少而使工件的通行时间也相应缩短。
JIT是指导制造系统规划设计的策略。JIT的目标是减少通行时间，从而缩短产品的生产周期，同时，生产计划的展望期也相应地缩短了。毫无疑问，展望期短的生产计划比展望期长的生产计划更准确一些，准确的生产计划可更好地保证产品的交货期。因此，用JIT管理的制造过程适应市场变化的能力更强。广义地说，JIT的策略是“及时”地适应市场需求变化的策略。
4.5质量信息管理
4.5.1计算机辅助质量系统
计算机在质量管理、质量保证和质量控制中的应用比计算机在制造领域其他方面的应用都要晚。在很长一段时间内，计算机的应用仅限于单项检测技术和质量控制技术，而没有形成体系。目前，计算机在质量管理中的应用仍然是企业信息化工程中的薄弱环节。
1985年，Uirich Rembold等人首先在《计算机集成制造系统技术与系统》一书中提出了质量控制的系统观和计算机支持的质量控制系统的递阶结构及功能。
1987年，Tuttle总结了已被人们广泛接受的计算机辅助质量系统（CAQ）的概念。
CAQ运用计算机实现质量数据的采集、分析、处理、传递的自动化，实现质量控制、质量保证、质量管理的自动化。在同一年，美国Kapoor等人提出了集成质量系统（IQS）的概念。他们认为IQS必须具备以下4个特点：
（1）覆盖产品的整个生命周期，包括企业的各个层次；
（2）强调以企业长远质量目标为基础的质量计划；
（3）强调从质量计划和质量控制观点出发的人的资源开发；
（4）通过闭环质量控制实现企业与质量有关的过程和资源控制。
CAQ和IQS在范围及集成的程度上都有所差别，但它们的目标都是在计算机支持下的质量管理、质量保证和质量控制的自动化，因此有时统称它们为自动化的质量系统。