为了适应“海豚”制造的需要， 各厂在充分利用现有生产条件的基础上， 按照国际标准进行试制线的技术改造。从引进开始， 部先后两次批专项技术改造贷款共×××万元， 企业自筹资金×××万元， 共完成技术改造投资×××万元。购置设备仪器×××万台 （其中引进国外设备仪器 ×××台）， 投资 ×××万元， 新建、改造项目45 个， 建筑面积28013m2 ， 投资× × ×万元。各厂本着引进与自力更生、节约挖潜相结合， 少花钱多办事的原则， 自制了产品试制和各种试验所必需的设备。如旋翼疲劳试验和******试验台， 尾桨毂和12点加载的星形件等疲劳试验设备， 以及用于复合材料零部件生产的大小热压罐， 热成形机， 旋翼缠绕、调胶和喷胶机， 涡轴8发动机试车台， 燃油调节器试验台，“三轴两器”试车台和组合式疲劳试验设备等。这些自制设备都经过法方认可， 达到了法方技术标准要求。
技术改造工作是从“海豚”引进陆续开始的， 1984年全面展开， 到1987年基本完成。通过改建， 形成了一条设备配套较齐全的年产20~30架直升机的高水平生产线。
制造技术取得明显进步
通过“海豚”制造技术引进和技术改造， 促进我国直升机制造技术的提高， 缩短了与先进国家生产水平的差距， 基本上达到了20世纪80年代的先进水平。
1.“海豚”直升机动部件
结构件大面积采用了玻璃纤维、凯芙拉、碳纤维等复合材料以及金属胶结结构， 通过50架机生产实践， 已基本掌握了复合材料成形、装配、修补、硅橡胶模芯、囊胶注制作、金属蒙皮胶结、蜂窝、泡沫夹芯结构、复合材料预浸带缠绕和旋翼成形以及复合材料的星形柔性桨毂和尾桨成形等新工艺， 而且应用了计算机辅助制造技术生产旋翼泡沫块。这些新工艺填补了国内空白， 达到了国际先进水平。
2. 冷加工
为了满足整机寿命和可靠性的要求， 引进了各种先进的数控设备和加工中心， 并应用计算机设计和制造技术 （ CAD/CAM） 使机加和钣金件在装配中达到了全互换， 减少了故障，缩短了生产周期。发动机机匣、转子等精密零件采用拉削， 离心叶轮型面采用五坐标铣削，轴流叶轮采用双数控靠模铣， 转子部件的圆弧端齿配合采用圆弧端齿磨削加工等； 传动装置、主轴采用数控加工内外型面， 成形磨加工齿轮， 坐标磨和坐标镗加工孔， 插齿机加工花键， 机匣轴孔用数控加工中心， 齿轮用振动抛光提高精度和疲劳强度。
3. 热加工
（1） 热处理。法方技术条件要求热处理炉温均匀性高， 硬度测量精度高， 保证淬火速度， 保护零件不氧化和脱碳， 严格控制碳势精度和渗碳层深度等。各厂采取了若干措施并相应引进可控气氛渗碳炉， 可控气氛淬火、回火炉， 铝合金空气循环炉， 真空热处理炉， 高纯度制氧机及三氯乙烯清洗设备， 加强除油工作， 使热处理质量得到了保证。
（2） 表面处理。严格控制表面处理参数和镀层表面质量， 采用专离子水， 槽液成分定期化验并自动控制温度。建立了铝合金硫酸、铬酸、硬质阳极化、化学氧化、黑色金属锰基和锌基磷化、钛合金酸洗， 以及镀镉、镀锌、镀银、镀铬、镀铜、镀镍等生产线。掌握了电铸成形新技术， 解决了变截面复杂外形零件生产工艺。
（3） 焊接。为保证焊接质量， 哈飞公司从美国引进氩弧焊机， 通过多次实践， 掌握了难度很大的0． 3 mm薄板铝合金及0． 4 mm不锈钢的焊接， 并掌握了焊接大部件变形的热校形技术。
4. 特种工艺
有些产品必须采用特种工艺才能保证质量要求。如发动机功率轴、减速齿轮及二级导向器、压气机匣、涡轮机匣等采用电子束焊接和等离子喷涂； 火焰筒上有多排与壁面成不同角度的直径0． 5~0． 9 mm的气膜冷却孔 （共13268个） 采用电子束打孔； 为提高发动机零件的强度， 引进喷丸强化技术专利。焊接减速器一级减速锥齿轮采用了摩擦焊接， 用微机监视焊接质量， 焊缝金相组织良好， 经过疲劳试验达到寿命要求。这项工艺在我国直升机制造中首次使用。
5. 无损检测与理化试验
无损检测与理化试验是保证产品质量的重要手段。在无损检测方面， 哈飞公司利用引进X射线机、超声波测量仪、涡流测量仪、超声波全息照像装置， 掌握了先进的声发射、涡流、孔隙率、胶结探伤以及膜层、喷漆、镀层、胶层厚度等无损检测技术； 发动机零组件的焊接采用了微焦点X射线机检测、荧光探伤、半波整流探伤、超声波等无损检测技术； 传动装置采用荧光探伤、硝酸乙醇磨削烧伤检测条件， 以检查零件烧伤和裂纹； 尾桨毂的复合材料产品采用了小焦点X射线探伤和荧光探伤。
在理化试验方面， 严格进行材料复验和材质分析， 以确保产品质量。引进了电子拉力试验机、水浸超声探伤、滑油光谱分析仪、金相检查仪等25台精密设备； 为提高产品精度和光度， 引进了圆度仪、光度仪、内腔型面测量仪、长度测量仪、投影仪、齿轮检查仪等21台精密设备， 提高了测试水平。
6. 关键件疲劳试验
按照合同规定， 直升机51项关键件必须进行疲劳试验， 发动机65项关键件必须进行工艺考核和功能考核。这些试验和考核均已达到技术条件要求， 通过了法方认可， 给出了相应寿命。
7. 特设校验和维修
为保证成品性能， 满足“海豚”直升机制造和用户使用的需要， 主机厂扩建了特设校验维修中心。从国外引进和自行研制了较先进的54项校验维修设备， 提高了测试和维修能力。例如： 对总装完的飞机在地面进行模拟检测， 其程序是通过飞机特设系统输入模拟参数信号， 使飞机处于可模拟的工作状态下检查各系统工作情况， 保证了首飞前的调试质量， 缩短了试飞周期； 对用户飞机特设成品校验和故障分析以及维修工作， 已经取得了中国民航颁发的维修许可证。使维修工作陆续开展起来， 并逐步走向正规。
经济效益和社会效益
“海豚”项目以银行贷款办法代替国家拨款的办法。以往的引进项目是由国家拨专款。承制单位通过项目。争取投资和添置设备， 往往经济效果较差。“海豚”引进正处在国家经济调整时期， 国家无法拨出专款。因此， 部和工厂领导决心采用贷款经营。实践证明， 从国家和社会效益来看， 贷款经营对促进国民经济建设， 增强国防力量， 效果是明显的， 但从企业经济效益来看， 出现了较大的亏损， 使企业承受沉重的经济压力。
（1） 贷款经营为国家节省了大量的型号研制费和技术改造费。引进“海豚”项目， 国家除了下达3亿元人民币贷款指标和5000 万美元外汇额度外， 只在工程后期贴补专利费2600万元， 而10年来国家通过银行收回贷款利息9437万元。
（2） 为国家和国防建设增加了一个先进的机种， 填补了国内空白。同时， 由于价格低，也为减少军队装备费开支做出了贡献。根据10年来的销售价格与法国宇航公司每年销售价格的比较， 我们的销售价格是很低的。
（3） 以“海豚”为基础， 已改成通信、舰载、运输、森林防火等多种型号， 发动机也一机多用， 如2 t直升机用涡轴8 D、运12用涡桨9等型号。
（4） 企业通过“海豚”技术改造， 使其他产品得到了较大收益， 并为开拓国际合作和国内新机研制等奠定了基础。
综上所述， 得到的经济效益和社会效益是明显的。但企业由于亏损， 无法提高广大职工的福利以及改善生活条件， 影响了企业的全面发展。企业虽然以最优秀的人才、最先进的设备、最好的厂房和较大的资金投入“海豚”试制， 并且精打细算， 苦心经营， 但仍摆脱不了亏损的问题。10年来直9销售共收入×××万元， 销售成本×××万元， 亏损×××万元。究其原因， 主要是成本高、价格低、国外原材料价格成倍上涨、汇率上升、国内市场指数上升、贷款利率上调等因素， 使得成本不断增高造成的。
国产化工作
引进“海豚”制造技术的主要目的之一是实现国产化。国产化研制工作是在直9A型机生产基础上 （沿用了50架机的工艺和生产文件） 对国产研制材料成附件采取了边试制、边复验、边投产、边鉴定的方式进行的。实践证明， 这既保证了质量又缩短了试制周期。根据国家下达的“直9国产化研制任务书”的要求， 直9 A国产化按价值比为89． 2%。1988年5月12日， 用户领导部门与部直9国产化指挥部签订了总承包合同。总承包单位为哈飞公司，部内31个厂家分承包。与部外59个单位签订了器材研制合同。经过几年的努力， 取得了很大进展。国产化率达71． 9% （发动机为91%） 的首架飞机， 已于1992年1月试飞成功， 之后按批准的鉴定试飞大纲经过10个月 （飞行200 h、408个起落） 鉴定试飞， 试飞结果全都符合研制任务的要求， 接着又对发动机、燃调、三轴两器、机载设备、成附件、材料分别进行技术鉴定或设计定型， 对主机进行了预鉴定， 在此基础上于1992年12月进行了国产化率为72． 2%整机鉴定。鉴定结论是：“直9国产化整机飞行性能， 机体、发动机主要动部件寿命指标达到研制任务书 （第一阶段） 的要求。”整机鉴定已正式批准， 并投入小批生产提供用户使用。同时抓紧解决复合材料试制生产， 尽快实现89． 2%国产化率的合同指标。
问题和建议
引进“海豚”直升机制造技术， 总的来看是成功的， 经济效益和社会效益是明显的，技术进步和技术改造取得了显著的成效， 为发展我国直升机事业和开拓国际合作打下良好的基础。但也有一些经验教训值得吸取。
（ 1 ） 1980年签订合同时，“海豚”直升机既未定型， 又未取得适航证 （ N型于1981年、N1型于1983年才取证） ， 该机型还不成熟， 但主要看中了其技术上的先进性， 决定宁可冒点风险， 也要引进“海豚”。实践证明， 个别性能和寿命虽经法方努力， 仍没有达到合同指标要求。
另外， 法方根据十几年的生产和使用经验， 做了较大的更改， 使该机型逐渐完善， 现已发展成为N2型。合同期满后， 由于种种原因， 没有进行全面跟踪， 致使我们的技术发展受到了一些损失。
（2） 由于缺乏经验，“海豚”直升机合同中某些条款不够严密， 给以后实施过程中造成了一些困难和损失。例如： 主桨毂夹板的寿命没有达到合同指标， 因为合同中没有补偿规定， 使问题得不到合理解决； 合同虽有对拖期供货罚款的规定， 但由于罚金甚微， 起不到约束作用， 失去索赔意义； 返销产品到合同结束时， 只完成了合同返销总额10%左右的返销额度， 使很有价值和意义的返销落空。
（3） 引进重大项目， 如果国家在政策上给予优惠， 能得到无息或低息贷款， 对专用技术改造资金、专利费和科研费由国家拨款， 这样可以减轻企业的负担。可见贷款经营是发展航空事业的新路子。
（4） 从事引进项目工作和经过培训 （尤其是出国培训） 后的专业技术和管理人员应相对稳定， 对口从事国产化和改进改型等工作， 充分发挥其专业骨干作用。
（5） 今后引进类似制造专利项目， 应体现以承担经济责任的企业为主与外商谈判的原则， 使责、权、利统一起来， 克服过去商务谈判与生产、经营脱节的现象。
（6） 应广泛推广“海豚”直升机新技术、新材料、新工艺， 使得用有限外汇引进的先进技术经过统一组织消化吸收转化为国家生产力。
（7） 由于没有把引进“海豚”专利生产与国产化材料研制 （尤其是复合材料） 工作衔接好， 致使哈飞公司、500厂生产断线， 造成不必要的损失。国产化首架机没有达到89． 2%的合同指标， 主要也是复合材料研制没有跟上。前一时期， 尽管北京航空材料研究院等单位做了大量的研究， 但仍不能满足国产化生产发展的需要。应由研究所和企业结合起来， 加速解决这个问题。
（8） 根据我国改革开放的政策和引进“海豚”项目的经验， 充分利用现已形成的直升机生产线， 建设开展各种形式的国际合作， 逐步增加机型和数量， 形成大中小多种型号的系列配套， 以满足我国经济建设迅速发展的需要。
结束语
直9工程是一项复杂的系统工程， 在上级机关的正确领导下， 在有关部门和驻厂军代表的大力配合下， 经过十余年共同努力， 完成了专利合同任务， 实现了国产化率为72． 2%指标任务， 投入了批生产， 满足了用户急需， 并为实现全部国产化奠定了基础。
直9工程的实施， 正如部批转的审计报告中给出的结论：“‘海豚’ 项目的引进是成功的， 各承制单位为完成这项合同付出了很大的努力， 比较好地完成了任务。在引进技术的消化、吸收、国产化以及技术改造和技术进步等方面均取得了明显的成绩， 使我国直升机技术从20世纪60年代初期水平跨入80年代初期国际先进水平……”
通过50架专利生产和国产化的研制工作， 建立了一条配套齐全的高水平生产线， 为今年自行研制和国际合作打下了坚实的基础。
继往开来 再创辉煌
———关于沈飞公司两次创业的回顾与感悟
唐乾三 （口述）
郑祖根 （整理）
中航工业已经走过了60年的历史。这期间， 所有航空人创造了非同寻常的业绩， 为壮大国防力量做出了不可磨灭的贡献， 为共和国争了光、添了彩， 着实可喜可贺！