（1）选择加工方式。应按加工零件的要求及现有的加工设备条件，选择靠模仿形、光电跟踪、数字程序控制其中一种加工方式。
（2）调整与检查线切割机床。在加工前，检查导丝轮是否有损伤和杂物、电极丝导向定位采用的导向器和辅助导轮是否出现磨损沟槽以及纵、横方向滑板的丝杠间隙是否发生变化等。
（3）零件的准备。把要进行加工的毛坯，首先经锻、刨、铣、车、磨等机械加工成六面体或圆柱体毛坯，并在距离起始点附近的确定位置处锚一个穿丝孔。切割型孔时，穿丝孔应钻在孔型线内；切割凸模时，穿丝孔应钻在型线外，并且应放在毛坯废料多的一边。穿丝孔的大小及距离工件边缘的位置如图19所示。切割窄槽时，穿丝孔位置要放在图形的最宽处，不允许穿丝孔与切割轨迹有相交的现象。同时也将其他所有的销孔和螺纹孔等加工出来，然后进行淬火等热处理，达到其硬度要求。再把上、下平面经平面磨削达到较高的平行度和较低的表面粗糙度。最后将毛坯进行退磁处理，并除去毛刺。
（4）零件装夹与穿丝。在装夹零件时，必须调整零件的基准面与机床拖板z、y方向相平行。零件的装夹位置应保证其切割范围在机床纵、横滑板的许可行程内，应使零件与夹具在切割中不会碰到丝架的任何部位。零件位置调好后引入电极丝，绕丝要按规定的走向，即经过丝架、导轮、导向器及工件穿丝孔等处绕在丝筒上并固定两端。走丝要张紧，不能重叠和抖动。电极丝通过零件的穿丝孔时，应处于穿丝孔的中心，不可与孔壁接触，以免短路。在夹紧零件毛坯前，必须校正好电极丝与零件表面的垂直度。
（5）切割加工。首先应根据零件加工的表面粗糙度和生产率等要求正确选择电参数。根据零件的厚度和材质等因素在加工前调整好进给速度，使之加工稳定，在以后整个切割过程中不宜轻易改变进给速度。在加工中，应随时清除电蚀产物和杂质，不要轻易中途停车，以免在零件上留下中断痕迹，影响加工质量。
（6）检验。对加工后的零件，按图样要求检查和验收。