记者 李平 通讯员 苏东燕 陆敏
1974年时修建镇海港区煤码头的几十名施工人员当初怎么也想不到，他们和所在的交通部第三航务工程局第四工程处（简称三航四处，现在的中交三航宁波分公司前身）从此与宁波结下不解之缘，并最终落户小港金鸡山下。在施工过程中，这支流动的施工队伍感到宁波经济发展的条件得天独厚，尤其是岸线资源丰富，非常适宜建设深水码头，让这个当时承建大中型港口码头的施工单位找到了用武之地。这支施工队伍凭借过硬的技术和施工能力，赢得了宁波港务局和地方有关部门的认可。很快，经过努力，他们在小港金鸡山下（如今的小港江南公路东段）落地生根，这就是中交三航宁波分公司预制厂的前身。1975年，小港金鸡山下昔日平静的农田成了热火朝天的工地——三航四处作为宁波港口建设的主力军，为港口码头、桥梁建设提供混凝土预制构件。从此，三航四处为宁波港的建设和发展作出了宝贵贡献。
三航宁波分公司预制厂主要承接港口、码头、桥梁等工程的混凝土预制构件的制作加工任务。该厂厂长陈志良形象地把港口码头建设比喻成搭积木。他介绍说，首先是打下由钢筋混凝土预制而成的桩基，每根桩基由数根至数十根管桩组成，每根管桩重几十吨，最重的有一百多吨，长数十米。根据港口或码头的地质条件和规模不同，一个港口或码头要有数十根或数百根桩基。比如集装箱码头桩基多的有1000多根，少的也有400根。这些管桩由驳船拖到施工现场后，利用桩吊将管桩吊至垂直状态后，利用管桩的自身重力，将其沉到支力层（相当于岩层），然后用直径1米多、重达10吨左右的“铁榔头”敲击管桩上端，让其下沉到设计深度，一般下沉深度为30米至50米。陈志良颇有兴致地说，桩基打好后，在桩基上搭上纵梁，构成网格状的支撑。然后在纵梁上铺上盖梁后，最后在上面浇注面层，一个港口或码头就建成了。
为宁波——舟山港和华东沿海港口、桥梁建设作出重要贡献
1976年1月，依靠老式搅拌机，第一批预制厂职工手拉肩扛预制而成的方桩，被应用到镇海港区煤码头工程。1978年7月，这座宁波港历史上第一座万吨级码头竣工。
1979年1月10日为宝钢配套的10万吨级矿石码头工程的成桩，标志着宁波港北仑港区开发的全面启动。在北仑港一期工程的紧张施工中，预制厂的职工还为北仑港2.5万吨级矿石中转码头、北仑港2.5万吨级通用码头精心生产着一块块建码头所需的混凝土“积木”——方桩、面板、靠船件等，这揭开了预制厂上世纪80年代发展的序幕。1980年6月27日，北仑港10万吨级码头主体工程竣工。这是我国建成的第一个具有现代化水平的卸矿码头主体工程。北仑2.5万吨级矿石中转码头工程也于1985年12月获得国家银质奖。
随着国家大规模开发建设宁波港，预制厂迎来了大发展时期，预制厂还先后为宁波港北仑二期工程、北仑港20万吨级矿石码头、宁波港北仑港区三期国际集装箱码头、北仑第二港埠公司3号、4号泊位等工程提供预制件。其中北仑港20万吨级矿石中转码头荣获鲁班奖，同时获得詹天佑奖；北仑港三期工程荣获鲁班奖；多个工程荣获交通部优质奖。
宁波人常说，走遍天下不如宁波江厦，江厦无疑是宁波的一个标志性地区。江厦桥位于三江口，属于人、车流量大的市中心地块。1990年，预制厂为江厦桥建设提供的大管桩、梁等构件就有2万立方米。预制厂克服重重困难，圆满完成大管桩、梁等构件的预制任务。同年11月8日，该工程竣工。时任宁波市副市长张启楣在通车典礼中称其为“创造了我市建桥工程的新速度”。1991年被评为宁波市优质工程。近两年来，预制厂还为舟山朱家尖大桥、岑港大桥、响礁门大桥的建造提供预制构件。
进入21世纪，以上海为引擎的长三角区域加快了开发开放的步伐，北仑四期、洋山深水港、大榭招商国际码头、青峙化工泊位码头、大榭烟台万华煤盐码头、梅山保税港区集装箱码头工程相继上马。为满足生产能力迅速提升的需要，预制厂生产场地也多次扩充，从当初的10万平方米，扩大到目前的22万平方米，预制件年生产能力近20万立方米，年产值3亿多元。预制桩基由单一的方桩到大管桩、PHC管桩、SPHC管桩、钢混复合桩多种桩型共存；建成码头由近岸浅水小吨位港扩展到远岸深水大吨位港。预制厂目前的预制件生产能力不仅能满足宁波——舟山港码头建设的需要，而且供应预制件的区域由宁波、舟山辐射至温州、杭州湾、上海；构件供给领域由单一港口、桥梁工程扩大到路桥、市政、船坞、水利工程。
说起预制厂的快速发展，该厂领导深有感触地说：“一方面，预制厂为宁波港和宁波市的发展作出了贡献；另一方面，宁波港的快速开发建设也为预制厂的发展提供了前提和条件。预制厂目前已成为三航局最主要的混凝土预制构件厂之一。”一些预制厂职工告诉记者，想到经自己手生产出的预制件能够为宁波港和宁波市的建设发展起到较大作用，大家都感到自豪和高兴。
华东地区唯一一家能同时生产方桩、大管桩和PHC管桩的企业
陈志良向记者介绍说，在计划经济年代，中交三航局就已经承接在华东地区的大中型港口码头的施工任务，至今仍是华东地区港口建设的中坚力量。三十多年来，中交三航宁波分公司预制厂在发展过程中，实现了量的飞跃、质的突破，尤其是开发出科技含量高，自主创新的新产品、新技术，这使企业迅速做强做大。宁波分公司预制厂成为三航局乃至华东地区唯一一家能够同时生产方桩、大管桩和PHC管桩这三种预制混凝土桩的企业。
上世纪70年代末，预制厂的主力产品是应用于港口工程的预制桩——方桩。该桩生产工艺简单、成本低、预制场地周转快。
上世纪80年代中期，预制厂承担了国家“六五”重点攻关项目——大管桩研制项目。大管桩具有抗弯性能好、耐久性高、耐锤击性强、适合深水施工等特点。1988年9月，预制厂的大管桩车间建成投产。之后，该桩型广泛应用于宁波北仑港二期、三期、四期、五期等一系列深水泊位及北仑港20万吨级矿石码头、梅山保税港区集装箱码头、山东东营港、温州状元岙港区码头等大型工程，成为港口工程施工中桩基的主力产品。经过他们的努力，大管桩的制作工艺水平跃上了新的台阶。从最初的单绞线大管桩，到1992年在嘉兴煤码头首次应用的双绞线大管桩，再到2003年首次在青峙化工码头工程中应用的三绞线大管桩，管桩质量也迈向了新的高度。
2002年11月，预制厂开始筹建PHC管桩（预应力高强度混凝土管桩）车间。2003年4月开始生产PHC管桩。PHC管桩车间正式投产以来，在公司的支持和帮助下，预制厂的工程技术人员进行了一系列的工艺、技术创新，碗形端头获得国家实用新型专利。2007年，PHC管桩车间荣获“2007年度全国质量信得过班组”称号。PHC管桩成功地运用到了舟山某海军码头、大榭招商国际集装箱码头、六横煤炭中转码头、舟山老塘山五期工程、乐清电厂综合码头等工程的建设中。
SPHC管桩综合了大管桩和PHC管桩的优点，具有更强的工程适应性。预制厂技术人员经过近两年的反复试验，设计了多种配套设备，SPHC管桩终于研发成功并获得了国家专利，并在工程项目中得到了实际运用，从目前情况来看，其应用前景依然非常广阔。
2005年，宁波分公司开始在预制厂研发钢混复合桩。这种桩集钢管桩和混凝土桩的优点于一身，具有广阔的市场前景。预制厂总工程师潘根强向记者解释说，钢管桩抗弯性好、强度大，缺点是易被腐蚀，尤其是被长期浸泡在海水中，更易被腐蚀，相对于混凝土桩来说，造价也高。而混凝土桩的抗弯性和强度虽不及钢管桩，但其抗腐蚀性较强，造价也比钢管桩低些。预制厂制成的钢混复合桩是由钢桩和大管桩复合而成，具有比同长度全混凝土桩自重轻、抗弯性能高等优点，能够在更大工程领域内代替钢桩的使用。钢混复合桩目前最长已达到80米，并在多个工程项目中运用。潘根强说，这种桩由三段组成，其优点在于，插入海底泥面的是一定长度的钢桩尖和混凝土管桩，该桩壁薄2公分，可像刀子一样，比较容易穿透沙砾层，一旦进入泥面以下，也就不易被海水腐蚀了。另一节钢管桩则在混凝土桩之上，充分发挥力学性能好的优点，也方便随时进行防腐处理。由于混凝土桩壁厚一般为14.5公分，自重较大，使用钢混复合桩则减轻了整根桩的重量，便于运输和吊装，同时保证力学性能，降低工程造价。由于具有这些显著优点，2008年钢混复合桩获得国家实用新型专利。
潘根强自豪地说，预制厂研制的先张法钢绞线预应力混凝土管桩、预应力管桩张拉机也获得国家实用新型专利。他们研制的先张法预应力管桩二次张拉工艺及其张拉装置还获得国家发明专利。
记者了解到，混凝土管桩生产有先张法和后张法的区别。先张法就是先张拉钢筋，后浇注混凝土，从而使截面混凝土获得预应力。后张法就是先埋管制孔，后浇注混凝土，之后用钢绞线穿过埋制好的管孔，将每节四米的标准管节连成一体，拼接好。最后将钢绞线拉直，给管桩施加预应力。潘根强说，张拉后，管桩产生预应力，可充分发挥混凝土受力和预应力受拉的性能，帮助管桩更顺利地下沉到设计岩层。
生产方式发生根本性变化——实现自动化生产
一些老职工回忆说，当时除了简单的生产机械，主要依靠人拉肩扛的生产方式。职工们用手拆水泥袋，把水泥倒进老式拌和机里，用手推车拉砂石料。1975年11月到预制厂参加工作的王亦林（现大管桩车间主任）回忆说，全厂早期一年的预制方量也就4万立方米，产值数千万元。
随着生产任务的增加，仅靠几台搅拌机的生产模式，单一且科技含量低的桩基，预制件的产量、质量满足不了市场需求。1997年，一座全新的微机控制混凝土搅拌楼耸立在台座的一侧，从上料、调配合比、拌和、输送均由电脑操作，实现了自动控制。如今预制厂生产的混凝土不仅能满足自身需要，还能对外提供商品混凝土。
2002年，为了提高大管桩的设备自动化程度和产能，预制厂对大管桩车间进行了全面改造：购买全新的端磨机、抽芯机等设备；更新蒸汽养护管道和养护池；扩建管节堆场；新建拼接线10条，灌浆区一个。
陈志良告诉记者，预制厂成立之初，为一个码头提供预制件的时间需要两年左右，现在只需要10个月时间。工厂在生产方式和生产组织上，经历了以人拉肩扛的手工劳动为主，向半机械化、机械化直至现在的自动化为主的发展阶段。在采访中，陈志良对记者说得最多的就是操作上的“傻瓜化”。原来，预制厂目前生产的自动化程度很高，操作人员只要在控制台上按几个按钮就能轻松搞定。
记者在先张法生产车间看到，操作人员只要按下高速离心机的按钮，混凝土灌注和成型工序就能一次完成。车间内2台各有20多个抓钩的行车可轻而易举地抓起100吨重的预制好的桩基，并将其移动到指定位置。在钢筋笼加工车间，记者看到这里只有四五名操作人员，只需一名操作人员按下相关操作按钮，钢筋绑扎加工就可自动完成。一位现场操作人员告诉记者，如果这些工序全部由人工完成，其工作量是相当大的。一根数十米高的桩基钢筋笼绑扎，就需要四五名工人干上两三天。
记者看到，各加工工序都实现了工厂化、车间化生产，尽管采访那天下大雨，但预制厂生产丝毫没受影响，车间内依然整洁有序。
企业发展前景广阔
过硬的技术实力和先进的生产方式，使预制厂的发展前景越来越广阔。预制厂主管生产的副厂长韩克敏告诉记者，厂里今年前十个月完成的预制件总方量为9.0835万立方米，仅10月份就完成1.2075万立方米。目前在手任务还有近8万立方米，生产任务都排到明年下半年了，其中就有宁波市的重点工程——中宅煤炭码头工程和北仑港区五期集装箱码头10号、11号泊位工程的预制件生产任务，另外还有舟山武港码头工程、镇海港区通用散杂货码头21——23号泊位工程、大榭石化原油码头、乍浦港务局二期码头及海盐港区集装箱，1号、2号泊位等工程的预制件生产任务。
据了解，目前预制厂生产的预制件应用广泛，北到河北黄骅港、山东东营、南到厦门等地区，产品生产领域也扩展到市政、风力发电站的测风塔所用桩基。近两年，预制厂还输送20多名技术骨干及生产人员分别在长春和山西祁县组建了哈（尔滨）大（连）客运专线制梁场和大（同）西（安）客运专线制梁场，直接为国家重点铁路建设项目提供预制件。预制厂总工程师潘根强说，为客运专线预制的每片梁重900吨，对预制质量和提梁设备的要求都很高，代表着预制厂乃至中交三航局的预制梁先进水平。
（2010年11月15日3版）