富士康的产品价格为什么低？产品交货为什么这么快？产品线为什么这么丰富？都可以从制造的竞争力上寻找原因。这就是富士康独创的“CMM模式”，它是富士康的武功秘籍。
秘诀
富士康做得这么大、这么强，到底有没有秘诀？它的秘诀是什么？它的竞争力到底是什么？
1997年11月15日，郭台铭为《鸿桥》年终特刊撰写题刊词，提到了“富士康集团竞争能力的基础四项原则”：
第一，企业“赢的策略”所凭借的不只是选对客户和产品就好，而要依赖是否有一套完整有效率而又快速运作的作业系统（其包括工管、生管、品管、经管系统）。
第二，竞争的成败，在于企业能否有效地将主要作业系统（新产品开发作业系统及产销平衡作业系统）与企业“赢的策略”（并行开发、同步制造、全球发货）相结合，进而使全企业上下一致兢兢业业朝着此经营策略目标前进。
第三，对公司结构性所需的周边支援单位必须进行符合经营方向的策略投资，让周边支援功能变得更专业化、效率化、融合化。
第四，全公司最高层级的经营主管必须充分了解什么是公司的竞争能力，在资源分配的决策过程中，必须以符合竞争能力需求为优先分配资源的考量。
在郭台铭以上四条原则中，第一条点出了企业“赢的策略”是什么，而后面三点则是分别就企业“主要作业系统”、“周边单位”、“经营主管”如何理解“赢的策略”的策略并且贯彻执行提出要求。
“赢的策略”是什么？“一套完整有效率而又快速运作的作业系统”。“系统”即“秘诀”。富士康的“系统”是什么？2002年5月，郭台铭终于将富士康的“系统”秘诀公之于众：“CMM机电整合制造”。在2002年第一次扩大动员月会上，郭台铭发表《竞争力成长的基石》的演讲，对公司长期经营方向，提出三个目标：第一，不做品牌，而是有制造品牌的低成本、高效率的“3C产品制造公司”；第二，机械零组件为根、电子组件为本、材料知识为基础的“CMM机电整合制造公司”；第三，业绩每年成长30%，利润每年成长30%、速度每年加快30%为努力目标，且为“科技应用在传统制造能力的科技制造公司”。
第一点是“方向”，第二点是“方法”，第三点是“结果”。“方法”最关键。
后来，“CMM”进一步扩展为“CMMS”、“eCMMS”。
解密
“CMM”是富士康对“制造”的理解和创造，是智慧的结晶。读懂“CMM”，才能理解富士康。
郭台铭说：“我早就说过，谁能理解富士康CMM制造模式的精髓，谁就会毫不犹豫地买我们的股票，谁就会赚大钱。看不懂CMM模式，就没有资格买股票。”
“CMM”是英文Component Module Move的缩写，是郭台铭发明的一个词组。他进一步解释，为什么要确立从产品设计开发、工程服务、小量生产、大量生产、关键零件到全球生产与交货、客户服务与全球维修的全方位制造服务能力？因为科技制造企业的成长奥秘，必须包括制造技术的持续精准与国际化能力的不断强化。即使国际知名科技制造公司索尼，除了它在自有品牌、市场营销和产品设计方面的坚持，也执着于产品研发与生产、关键零组件的设计开发、全球供应链的建立与维护，以追求一种从生产到设计和客户服务的水平整合。索尼的这种EMCS（Engineering Manufacturing &；Customer Service）模式，可以说蕴含了富士康CMM）模式的精华。
富士康为什么要独创CMM经营模式？因为它是一家机电整合的制造公司，以机械零组件为根、电子组件为本、材料知识为基础。机械零组件里面，不管模具、塑胶、成型、冲压、电镀，还是自动化组装，零组件是根；电子组件里面，做主板、手机模组等，电子组件是本；以上都是我们能在机电整合制造领域称雄的根本，绝对不能丢掉。材料知识里面，机械的上游是材料，电子的上游也是材料，所以要做材料研发：热传、高速传输、塑胶粒、合金等，材料知识是我们的基础。
高科技，要从最基础的科技去延伸和升华，因此，CMM模式适用于3C高科技制造，是基于自身在机械零组件、电子组件和材料知识上的深厚根基，以及在全球化经营上的紧密网路。CMM这个模式在全世界电子工业制造领域建立了一个全新的成功基座，并且预示着整合竞争力与模式竞争力的一个新的成功范本。
零组件是“根”
“CMM”（Component Module Move）中，第一个字母“C”指的是零组件（Component）。郭台铭把“C”比作整个产业大树的“根”。
在PC产业中，但凡电路板、内存、光驱、显卡、电源供应器、中央处理器CPU、连接器、机壳等等，都可以被归类为“零组件”，而其中有些零组件具有取代性低的关键地位，也被称为“关键零组件”。比如说CPU或LCD液晶荧光幕等，只要缺货，整部PC产品就无法出货，因为有能力供应的厂商并不多。CPU就掌握在英特尔等个别公司手里，几乎形成垄断，而LCD液晶荧光幕由于投资巨大，也都掌握在日本、韩国和台湾地区的几家公司手中。
这也就是富士康为什么坚持投资LCD液晶项目的原因。但是像电源供应器、连接器、机壳等，供应的公司较多，毛利率就相对降低。
富士康是从做连接器起家的，最早就是一家电子元器件厂。对于连接器在电脑产品中的重要性，前面已经介绍得非常详尽。由于电脑及消费电子产品的轻型化和微型化、多功能化，连接器的技术要求越来越高，制造越来越复杂，质量越来越精密灵敏，品种也越来越繁多。
连接器产品的特性逼使富士康在制造上向三个方面延伸：
第一，一部电子产品，特别是电脑，使用的连接器比较多，使用在不同的部件连接上，连接器的大小、形状、精密度要求不尽相同，再加上众多不同的电子产品，连接器的品种就会相当繁多。连接器表面接触必须非常精密，才能起到良好的连接功能，一个小小的连接器可能要与几百个元器件或者几百条线路连接，毫厘差池，都会出现质量缺失或整个产品的报废。
第二，繁多的品种，精密的技术要求，都需要模具生产的快速而精密，这就促使富士康不得不继续向下扎根。在这种产业链里，连接器就是一颗“种子”，向上发芽之前，首先向下生根。因此强大的模具生产能力成为富士康最深的根基。连接器等关键元器件向下扎根的还有材料科技，电子产品的小、微、精、薄以及强大功能的要求，在散热、传导、节能、环保等方面需要新材料，纳米、镁合金等新材料、新技术由此得到开发。特殊功能的新材料让电子元器件体积变小，但传导、传输功能强大，散热、节能等功能更佳，而这些技术让富士康的“关键零组件”成为高科技产品，增强了市场的竞争力。诚如郭台铭所说：“材料知识是我们的基础”。
第三，连接器是联结相关电子元器件的，这就使富士康必须了解更多的电子元器件，并制造这些元器件，而强大的模具能力也支持其生产制造出更多的“关键零组件”。比如，电脑机壳就成为富士康的一个重要产品，甚至发展成一个产业。这就像有的植物，强大的根系可以在地下横向不停地延伸，形成庞大的根系。
“关键零组件”之所以“关键”，因为它能够决定能否成长培育出一棵产业大树。比如微型超精密光学镜片镜头，就是综合光学设计、精密光机、光学模具设计、纳米模仁加工、精密光学多层镀膜、CMOS/CCD图像传感器等各种技术开发出来的最佳成像纳米光机产品。这种“关键零组件”直接影响到照相机成像的清晰度和真实度。由于制造工艺复杂，世界上没有几家公司能够生产。正是有了这样的“关键零组件”，富士康的手机代工才能迅速增长，数码照相机产业也迅速布局。因为掌握了“微型超精密光学镜片镜头”，就打破了技术与产品的垄断，大大降低了代工成本，别人就愿意把订单交给你。
模块是“合”
第二个字母“M”指的是“模块”（Module）。
富士康在掌握了连接器、机壳等“关键零组件”之后，向上聚合，进入“模块”化制造的阶段。所谓“模块”，其实就是一定规格化的产品整合状态。
成百上千种散乱的电子元器件，由导线相互连接，从而发挥出各自的功能，最后形成电子产品的整体功能。在电子产品中，这些元器件的组合是不能散乱的，需要进行整合，将一些相关的元器件科学地排列组合，形成最佳排列，成百上千的元器件组合在一起，一部电脑由几大组元器件组合组成起来。
但是“模块”和“组装”不同，因为“组装”只是零件的结合，但是模块化却有着“整合”的涵义。良好的“模块化”，各元器件之间可以相互作用配合，不但形成最佳排列，而且功能最佳，还可以降低总组件的使用数量，进一步节省成本，提高生产效率。比如说“准系统”就是一种组装前的模块化产品，许多电子零件也都有模块化的制造过程，像电池模块、散热模块、内存模块等。
比如机构模块（Mehanical Modules）在服务器的组装上，在还没有放上CPU之前，机构模块就已包含了80件铁件及20件塑料件，而如何做出最好的机构模块设计，把各种零件的模块化做到最好，比如风扇如何安放、散热怎么做、如何避免电磁波互相干扰、洞孔要如何打才会不容易伤到组装员的手等，都需要经验和技术的累积。
模块中，有系统、载体的整合，也有功能环节及技术的整合，如光机电的整合等。甚至更进一步，什么样的模块寿命最久、最适合快速组装等细节的考虑和设计都要非常严密。因此，光是一台服务器的“工程变更纪录”就多达八百多页，装订成两大本。所谓“工程变更纪录”，其实就是指一项产品从“设计”到“量产”的过程中，所有工程设计上的变更都需要记录原因。
模块化的过程，需要精密的工程设计，各种元器件的最佳搭配，排列组合的最佳位置，功能作用的最佳发挥，制造生产的最佳实施，传导、散热、环保、节能等技术的最佳配合，材料和制造成本的最大降低等等，都是一种制造的积累。不同厂家制造出的同一种模块，功能、质量和成本差异可能会非常大。
这就好比同是做服装，但供应商的布料、辅料却是不同的，自然质量、价格也就不同了。现在的电脑组装甚至已经不如服装生产，因为服装的裁剪、设计以及工艺的技术含量并不低，而把几个模块组装起来成为电脑就简单得多。但是，电脑的模块却是复杂而精密的。
模块化过程还考验制造能力，因为设计的实现最后要落实到制造上，如果制造能力达不到，就无法实现最佳的设计方案。模块化也让富士康强大的模具能力发挥了用武之地。
例如，手机相机自动对焦制动器，是一个宽度不到1厘米，高度不到半厘米，可置于指尖的“金属圈”。尽管有的手机摄像头号称200万像素，但照片效果却远不如同等像素的数码相机效果好。富士康开发的这个“金属圈”就能改变这种现状。制造自动对焦制动器是一个复杂而精细的生产流程，从第一步电脑辅助设计到最后的激光焊接与组装制程，每一步都需要极高的科技含量。由于制动器体积微小，因此在精密钣金冲压以及模具的设计和制造上，纳米级制造技术就显得尤为重要。
制动器实际上也是一个小模块。该产品之所以具有制动功能主要是其中的一个小马达。一般来说，只有马达功率较大才可能精确定位焦微调程度——这决定着成像的质量。马达的大小与功率成正比，同时马达体积又直接影响致动器的大小和整个手机的造型。富士康研发人员采用了一种创新思维，改变镜头置于马达上的传统做法，而是把马达做大成圆圈状，在圆圈中心放入镜头。既节省了空间，又保证了马达可以支持高像素相机进行自动对焦和精确焦微调的功能。
这种内嵌式的设计，还增加了制动器结构的坚固性和耐震性，更适合手机的使用环境。另外，这种制动器采用的步进马达在功率够大的情况下有明显的节能作用。因为启动电流小于0.5安培，并且不同于音圈马达，定位后无须持续供电。
如果把“关键零组件”比作产业之“根”，那么“模块”即是“干”。